Die hohen Temperaturen im Verdichter eines Flugzeuges sorgen einerseits für mehr Effizienz und andererseits für einen geringeren Kraftstoffverbrauch. Das klingt doch beides schon mal gut, oder? Würden dabei jedoch die kleinen Löcher nicht ihre Kühlarbeit leisten, würde das Material schmelzen. Um also eine Turbinenausfall zu vermeiden und die Sicherheit während des Flugs zu garantieren, braucht es Kühlbohrungen. Übrigens: Turbinenschaufeln mit Kühlbohrungen kommen nicht ausschließlich in der Luftfahrt vor. Auch der Energiesektor macht sich die kleinen Löcher, die die Schaufeln vor Hitze schützen, zunutze.

Klar ist, dass diese Bohrungen eine wichtige Aufgabe erfüllen, indem sie die Turbinen vor Überhitzungsschäden schützen. Das lässt auch den Rückschluss zu, dass man die richtigen Positionen, Formen, Verteilung nicht einfach dem Zufall überlassen sollte. Kühlbohrungen sind eine ziemliche Herausforderung für die Qualitätssicherung, und zwar aus folgenden Gründen:

• Sie weisen sehr geringe Durchmesser auf.
• Ihre Neigungswinkel variieren oft stark und generell sind sie schräg eingebohrt.
• Sie sind sehr eng verteilt auf den Turbinenschaufeln.
• Durch unterschiedliche Produktionsprozesse können sie unregelmäßige Formen aufweisen.
• Die Turbinenschaufel selbst ist stark gekrümmt.

Um sämtliche Parameter der Kühlbohrungen zu erhalten, gibt es von Bruker Alicona eine saubere Lösung. Ein einziges Gerät – nämlich das µCMM – kombiniert zwei Messtechnologien, um die gewünschten 3D Daten zu erhalten. Das funktioniert so: Mit Vertical Focus Probing wird der zylindrische Part des Kühllochs gemessen. Dabei werden die Innenwände der Bohrung völlig berührungslos vertikal gemessen. Und das auch noch vollflächig. Die Oberfläche, also der konische Teil der Bohrung ist Aufgabe der Advanced Focus-Variation. Durch den Einsatz eines Objektivs mit supergroßem Arbeitsabstand von bis zu 130 mm hat die Anwenderin oder der Anwender nicht die geringsten Erreichbarkeitseinschränkungen.